Изучение затрат рабочего времени имеет большое значение, т.к. исходя из информации, получаемой в его результате решается большинство задач, связанных с организацией труда и его нормированием.
Исследования проводятся с целью определения структуры операций, затрат рабочего времени, рационализации приемов и методов труда, выявления причин невыполнения норм, нерациональных затрат и потерь рабочего времени, получения данных о факторах, влияющих на время выполнения элементов операций, разработки нормативных материалов, оценки качества норм и нормативов, а также для решения других задач.
Исследование трудового процесса предполагает анализ всех его характеристик, которые влияют на труда и эффективность использования производственных ресурсов. Изучаются технологические параметры оборудования, его соответствие эргономическим требованиям, условия труда, применяемая технология, организация и обслуживание , а также профессионально-квалификационные, психофизиологические, социальные характеристики работников и другие факторы. Методы получения и обработки информации выбираются исходя из целей исследования. Оптимальным является минимум суммарных затрат, связанных с получением необходимой информации и ее последующим использованием.
Наибольшее значение имеет решение двух задач, связанных с исследованием трудовых процессов. Первая связана с определением фактических затрат времени на выполнение элементов операций. Вторая – с установлением структуры затрат времени на протяжении рабочей смены или ее части.
Определение продолжительности элементов операции необходимо для разработки нормативов времени, выбора наиболее рациональных методов труда, анализа норм и нормативов. Структура затрат рабочего времени используется при разработке нормативов подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, оценке эффективности использования рабочего времени, анализе существующей организации труда.
Так как затраты рабочего времени разнообразны, их классифицируют в целях изучения и анализа. Классификация является основой для изучения фактических затрат рабочего времени, сопоставления и анализа результатов наблюдения в целях выявления резервов роста , определения необходимых затрат времени по элементам трудового процесса и установления норм.
Под рабочим временем понимается продолжительность рабочего дня, рабочей недели, установленная законодательством, а также время, которое трудящийся находится на предприятии в связи с выполняемой им работой.
В зависимости от назначения рабочее время делится на время работы и время перерывов.
Под временем работы понимается часть рабочего дня, в течение которой производиться выполняемая работа.
Под временем перерывов понимается часть рабочего дня, в течение которой трудовой процесс не осуществляется по различным причинам.
Время работы в свою очередь подразделяется на два вида затрат: время выполнения производственного задания (Тпз) и затраты времени на выполнение не свойственных данному работнику операций, которые могут быть устранены (Тнз).
Время выполнения производственного задания включает в себя подготовительно-заключительное, оперативное и время обслуживания рабочего места.
Подготовительно-заключительное время (Тпз) – это время, которое затрачивается на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению.
Оперативное время (Топ) – это время, в течение которого рабочий выполняет задание (изменяет свойства предмета труда).
Оно делится на основное (технологическое) и вспомогательное.
Основное (Тос), или технологическое, время – это время, затраченное непосредственно на изменение предмета труда.
В течение вспомогательного времени (Твс) выполняются действия, необходимые для осуществления основной работы.
Затраты времени, связанные с уходом за рабочим местом и поддержанием оборудования, инструментов и приспособлений в рабочем состоянии в течение смены относят ко времени обслуживания рабочего места (Торм). В машинных и автоматизированных процессах оно включает в себя время технического (Тто) и время организационного (Тоо) обслуживания рабочего места. К времени технического обслуживания рабочего места относится время на обслуживание рабочего места в связи с выполнением данной операции или конкретной работы (замена затупившегося инструмента и др.). К организационному обслуживанию относится уход за рабочим местом в течение смены, а также уборка рабочего места в конце смены.
В некоторых отраслях промышленности (угольной, металлургической, пищевой и др.) затраты времени на обслуживание рабочего места не выделяются, а относятся к подготовительно-заключительному времени.
Время перерывов делится на: перерыв на отдых и личные надобности (Тотл), перерывы организационно-технического характера (Тпот), перерывы из-за нарушения (Тнтд).
Перерыв на отдых и личные надобности – это время, используемое рабочим для отдыха в целях предупреждения усталости, а также для личной гигиены.
Перерывы организационно-технического характера – это время, обусловленное технологией и организацией производства (Тпт), а также нарушениями течения производственного процесса (Тпнт).
Перерывы, связанные с нарушением трудовой дисциплины – это опоздания, самовольные отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы, т.е. простои по вине рабочего.
Классификация методов и способов изучения затрат рабочего времени
Трудовых процессов могут классифицироваться по ряду признаков: цели исследования, количеству наблюдаемых объектов, способу проведения наблюдения, форме фиксации его данных и т.п.
Рабочее время изучается методом непосредственных замеров и методом моментных наблюдений.
Метод непосредственных замеров позволяет наиболее полно изучить процессы труда, получить достоверные данные об их продолжительности в абсолютном выражении, сведения о последовательности выполнения отдельных элементов работы, а также фактических затратах рабочего времени за весь период наблюдения.
Непосредственное измерение рабочего времени производится путем сплошных (непрерывных), выборочных и цикловых замеров.
Сплошные замеры имеют наибольшее распространение во всех типах производства, т.к. дают подробные сведения о фактических затратах рабочего времени, его потерях, их величине и причинах возникновения.
Для изучения отдельных элементов операции применяются выборочные замеры. В частности их используют для определения времени на вспомогательные действия и приемы в условиях многостаночной работы и др.
Разновидностью выборочных наблюдений являются цикловые замеры, которые используются для изучения и измерения действий небольшой продолжительности, когда время на выполнение действия нельзя определить непосредственно.
Однако главными недостатками метода непосредственных замеров являются большая длительность и трудоемкость проведения наблюдений и обработки полученных данных, а также то, что один наблюдатель может одновременно изучать затраты времени только небольшой группы рабочих.
Сущность метода моментных наблюдений состоит в регистрации и учете количества одноименных затрат в случайно выбранные моменты. Важными достоинствами данного метода являются простота проведения наблюдения, небольшая трудоемкость, получение требуемых сведений в короткие сроки. Один наблюдатель может изучить затраты времени большого числа рабочих. Моментные наблюдения могут проводить не только специальные наблюдатели, но и все инженерно-технические работники.
Недостатками метода моментных наблюдений является получение только средних величин затрат рабочего времени, неполных данных о причинах потерь рабочего времени, а также недостаточное раскрытие структуры затрат рабочего времени.
По причине того, что оба метода страдают субъективностью, перед исследователями стоит задача умело сочетать их для уменьшения трудоемкости и повышения достоверности изучения затрат рабочего времени.
В зависимости от назначения, цели проведения и содержания изучаемых затрат наблюдения подразделяются на: фотографию рабочего времени, хронометраж и фотохронометраж, сущность которых раскрывается в следующих главах.
По способу наблюдений и регистрации результатов различают визуальный, автоматический и дистанционный методы.
При визуальном методе наблюдатель вручную регистрирует результаты по показаниям приборов времени (часов, секундомеров и др.), а также счетчиков количества случаев затрат времени. Основными недостатками этого метода являются: субъективность регистрации отклонений в трудовом процессе и оценке темпа работы, ошибки при считывании показаний приборов времени, необходимость присутствия наблюдателя в непосредственной близости от объекта наблюдения, затруднительность в исследовании быстро протекающих процессов, большое напряжение внимания наблюдателя в связи с тем, что ему приходится одновременно следить за работающим, оценивать характер работы, определять моменты снятия показаний приборов и вести записи. Визуальные наблюдения значительно облегчаются, если используются приборы, полуавтоматически измеряющие продолжительность элементов процессов.
Особенность автоматического способа в том, что результаты наблюдений фиксируют без участия наблюдателя специальные приборы на кино-, фотопленку, видео и т.д., что позволяет фиксировать не только время, но и сами процессы. Это позволяет анализировать рациональность движений и действий, сравнивать выполнение одних и тех же приемов разными рабочими, создавать учебные материалы для подготовки других рабочих.
Однако присутствие наблюдателя непосредственно у рабочего места может оказать негативное психологическое воздействие на рабочего, в результате чего его повышенная нервозность может привести к искажению действительных показателей выработки.
Для того чтобы не отвлекать исполнителя от работы, существует дистанционное наблюдение, которое ведется с помощью скрытых камер. Наблюдение по монитору не отвлекает рабочего, а все неясности (причины отлучки, сбои в работе и др.) можно выяснить в конце смены у самого рабочего или у его окружающих.
ГЛАВА 2. ПРИНЦИПЫ И МЕТОДЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТРУДОВЫХ ПРОЦЕССОВ, НОРМ ТРУДА И СИСТЕМЫ ЗАРАБОТОНОЙ ПЛАТЫ
2.1 Структура норм времени. Схемапроектирования трудовых процессов
Структура норм времени. Схема проектирования трудовых процессов
Прямые затраты времени
- расход времени, прямо влияющий на процесс производства продукции.
Косвенные затраты времени
- расход времени, опосредованно влияющий на производство продукции.
В настоящее время практическое значение имеют формулы, регламентирующие длительность и трудоемкость операций, численность работников и количество обслуживаемых ими производственных объектов.
Между этими нормами было установлено следующее соотношение (15):
Нт = (Нч / Но) * Ндо, (15)
где Нт- норма трудоемкости операции;Нч- норма численности;Но- норма обслуживания;Ндо- норма длительности для станка, агрегата.
Из формулы (15) следует, что норма трудоемкости может быть установлена только после определения норм длительности, обслуживания и численности.
Норма длительности определяется по формуле (16):
Нд = tоп + tоб + tотл + tпт + tпз, (16)
где tоп- оперативное время, мин;tоб- время на обслуживания рабочего места основными и вспомогательными рабочими, мин;tотл- время на отдых и личные надобности, мин;tпт- время нормируемых перерывов в работе оборудования и занятости рабочих по организационно-техническим причинам, мин;tпз- подготоветльно-заключительное время, мин.
Величину (tоп + tоб + tотл + tпт) называют штучным временем. Величину Ндназывают также штучно-калькуляционным временем.
Следует отметить, что на предприятиях понятие штучно - калькуляционного времени относят и к длительности, и к трудоемкости операции. Это допустимо при обслуживании одним рабочим одного станка. Однако в условиях многостаночного обслуживания и при коллективных формах организации труда, в том числе и при обслуживании одного станка двумя и более рабочими, смешение норм длительности и трудоемкости операций может привести к значительным ошибкам при организации и планировании производства.
Поэтому целесообразно отказаться от расплывчатого термина «штучно-калькуляционное время», заменив его терминами «норма длительности» и «норма трудоемкости», которые имеют совершенно конкретный технический и экономический смысл.
Нормируемая длительность операции в настоящее время определяется исходя из следующей типовой формулы (17):
Нд = tот * (1 + (Котл + Коб) / 100)) + (Тпз / n), (17)
где Тпз- подготовительно-заключительное время на партию n деталей, мин;Котл,Коб- нормативы Тотл, Тоб.
Основной недостаток этой формулы состоит в том, что нормативы времени обслуживания и времени перерывов чаще всего устанавливаются по данным фотографии рабочего времени цехов различных предприятий. Эти нормативы отражают некие средние фактически наблюдающиеся затраты, а не те, которые соответствуют рациональной организации труда данного цеха. Значительно более обоснованным является расчет составляющих нормы длительности не в процентах к оперативному времени, а в минутах за смену исходя из рациональной организации труда и отдыха работников конкретного производства.
С учетом изложенных замечаний структура нормы длительности может быть представлена в виде (18):
Нд = tп * q + tпз, (18)
где tп- прямые затраты оперативного времени, которые в зависимости от особенностей производственного процесса включают либо все оперативное время, либо только машинное время, мин;q- коэффициент, учитывающий косвенные затрат времени.
Устанавливая длительность операции на основе этой формулы, необходимо учитывать особенности конкретного производственного процесса.
Если к прямым затратам будут относиться затраты только машинного времени, то (19):
Нд = tп* (Тсм / (Тсм- Тнп)), (19)
где Тсм- длительность смены, час;Тнп- длительность нормированных перерывов в работе оборудования за смену, мин.
Разность (Тсм- Тнп) характеризует затраты машинного времени за смену Тм. Следовательно (20):
q = Тсм / (Тсм- Тнп) = Тсм/ Тм = 1 / Км, (20)
где Км- коэффициент использования оборудования по времени машинной работы.
Таким образом, если прямыми являются только затраты машинного времени, то (21):
Нд = tм / Км, (22)
Аналогичные по структуре зависимости могут быть установлены для любых производственных условий.
В тех случаях, когда в длительности операции необходимо выделение подготовительно-заключительного времени, при расчете коэффициента qследует вычитать из Тсм суммарные затраты на подготовительно-заключительную работу за смену ∑Тпз. При этом tп = tоп, то (23):
Ндk = tопk * ((Тсм - ∑Тпз) / (Тсм - Тнп - ∑Тпз) + Тпзk / nk), (23)
В этой формуле индекс kхарактеризует величины, относящиеся к продукции k-го вида.
Важно учитывать, что величина Тнп в приведенных формулах должна включать только те реальные перерывы в работе оборудования и занятости рабочих, которые не учтены в оперативном времени и соответствуют оптимальной для данных условий системе обслуживания производства и оптимальному режиму труда и отдыха.
Как видно из приведенных формул, величина слагаемых нормы длительности в общем случае определяется режимами работы оборудования рабочих мест, режимами труда и отдыха.
Рассмотренные зависимости длительности и трудоемкости операций от режимов работы оборудования, приемов труда, систем обслуживания рабочих мест, режимов труда и отдыха и других характеристик производственных процессов предопределяют последовательность проектирования трудовых процессов и расчета норм труда.
Принципиальная последовательность проектирования трудовых процессов имеет следующий вид:
1) проектирование рабочих мест;
2) определение режима работы оборудования и машинного времени;
3) проектирование трудовых приемов и расчет длительности их выполнения;
4) расчет норм обслуживания и численности;
5) определение длительности операций и норм времени;
6) определение норм выработки и нормированных заданий.
Последовательность проектирования трудовых процессов представим на рисунке 35.
Рис.35.
Принципиальная последовательность проектирования трудовых процессов
и расчета норм времени
Зависимости длительности и трудоемкости операций от режимов работы оборудования, приемов труда, систем обслуживания рабочих мест, режимов труда и отдыха и других характеристик производственных процессов предопределяют последовательность проектирования трудовых процессов и расчета норм труда (см. рис. 35).
Эта последовательность не всегда является однонаправленной. Отдельные этапы могут повторяться в зависимости от ре-зультатов последующих расчетов. В частности, при оптимиза-ции норм обслуживания и численности может оказаться целе-сообразным изменение первоначальных вариантов режимов, работы оборудования и разделения труда.
Страница
5
Продолжительность нерациональных потерь в минутах приведена в числителе дроби, а количество перемещений в смену – в знаменателе.
1) Выявим потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха.
(9*6+0,5*10+1*5+0,9*3+0,4*22)*115*251=2179307,5 мин
2179307,5: 60 = 36321,8 ч
2) Рассчитаем (возможное) дополнительное количество произведенной продукции.
36321,8: 6,1 = 5954,4 шт.
3) Определим предполагаемый рост производительность. Для этого рассчитаем выработку.
Фактическая выработка составила 80000: 115 = 695,7 шт/чел
Возможная выработка (80000 + 5954,4)/ 115 = 747,4 шт/чел
747,4: 695,7 = 1,07
Следовательно, предполагаемый рост производительности труда составит 7 %.
4) Рассчитаем фактический коэффициент использования рабочего времени при условии, что эффективный фонд времени в год равен 2000 ч.
Годовые потери времени на одного рабочего составляют
36321,8: 115 = 316 ч
В год одним рабочим отработано
Фактически отработано
2008 – 316 = 1692
Фактический коэффициент использования рабочего времени составит
1692: 2000 = 0,8
Рассчитав выше фактический коэффициент использования рабочего места, можно сказать, что существуют некоторые потери рабочего времени, так как этот коэффициент составляет 0,8. Необходимо провести мероприятия по устранению этих потерь.
Особенности формирования элементов, составляющих норму времени в различных типах производства.
Нормы времени устанавливаются, как правило, для рабочих. Для них нормируемое время подразделяется на штучное и подготовительно-заключительное. Штучным называется время, необходимое для изготовления единицы продукции при определенных организационных и технических условиях производства. Оно состоит из основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности рабочего.
В единичном и мелкосерийном производствах норма времени устанавливается, как правило, при помощи специальных нормативов работы оборудования и нормативов времени на отдельные элементы работы.
В массовом производстве норма времени может быть установлена непосредственно путем изучения и обобщения передового производственного опыта с использованием хронометража и фотографирования рабочего дня. Объектом нормирования труда является производственная операция, под которой понимают часть производственного процесса, выполняемую одним рабочим или их группой на одном рабочем месте и над одним предметом труда.
Таким образом, для операции характерны постоянные рабочее место, исполнитель и предмет труда. При индивидуальной работе или в тех случаях, когда труд в бригаде функционально разделен, объектом нормирования выступает производственная операция, выполняемая на каждом рабочем месте. При этом бригадная норма выработки определяется по выходу конечной продукции с последней производственной операции, а индивидуальная - по трудозатратам на одну операцию. Для установления норм времени по каждому элементу производственной операции независимо от формы организации труда (индивидуальная или бригадная) отдельно проводится аналитическая и расчетная работа. При этом руководствуются следующими основными положениями:
* технологический процесс должен быть спроектирован на основе прогрессивных нормативов использования оборудования и наивыгоднейших технологических режимов работы с использованием эффективных инструментов и приспособлений, с учетом возможностей одновременной обработки нескольких поверхностей и пр. Критериями прогрессивности технологии следует считать наименьшую трудоемкость и сокращение отходов при обработке предметов труда;
* возникающие в процессе работы технологические перерывы (бездействие рабочего во время автоматической, самоходной работы оборудования) должны быть по возможности перекрыты выполнением какой-либо ручной работы в порядке совмещения трудовых функций с автоматической работой оборудования или одновременным обслуживанием двух или нескольких единиц оборудования;
* в качестве исполнителя работ должен приниматься не самый лучший рабочий и не отстающий, а средний, имеющий определенный уровень квалификации, опыт работы по специальности, правильно организующий свое рабочее место, не допускающий брака в работе, соблюдающий все правила техники безопасности;
* рациональная организация труда, правильное его разделение и кооперация оказывают большое влияние на величину затрат труда. Поэтому при анализе необходимо прежде всего аттестовать рабочие места, определить полный объем производимых на них работ, рассчитать необходимые затраты времени на каждый элемент работы или на производственную функцию и в соответствии с этим сформировать бригады или звенья.
Нормы времени и их разработка в различных типах производства и отраслях имеют свои особенности. Поскольку повторяемость тех или иных работ в производствах различного типа неодинакова, то неодинакова и допускаемая точность нормирования. В массовом и крупносерийном производствах требуется наибольшая точность нормирования, так как даже небольшие погрешности в расчетах при весьма значительной повторяемости работ могут привести к ошибкам в плановых расчетах по труду и заработной плате. В массовом и крупносерийном производствах нормы рассчитываются по отдельным приемам, в серийном производстве - по комплексам приемов, а в мелкосерийном и единичном производствах - с помощью специальных нормативов на всю операцию.
Нормирование основного и вспомогательного времени. Нормирование времени обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых и подготовительно-заключительного времени.
В единичном производстве возможно применение укрупненных нормативов вспомогательного времени.
Состав и продолжительность работы по обслуживанию рабочего места зависят от типа и организации производства, типа оборудования, характера выполняемо работы, принятого на предприятии порядка чередования и сдачи смены и т. п. Однако на ряд трудовых функций, связанных с обслуживанием рабочего места, норма времени не устанавливается. Например, если между сменами имеется перерыв, то время на сдачу смены в состав времени обслуживания не включается. Не должно оно включаться также и в тех случаях, когда по характеру выполняемой работы агрегат при передаче смены может не останавливаться.
Затраты времени на обслуживание рабочего места (например, на чистку, обтирку и смазку станка) не всегда связаны с обязательной остановкой станка, так как эти работы могут производиться во время его хода. Следовательно, затраты времени на указанные работы также не должны учитываться при определении затрат времени на обслуживание рабочего места.
Время, требуемое на заточку инструмента, может включаться в норму только в том случае, если отсутствует централизованная заточка, осуществляемая специально выделенным рабочим.
Тема 4. Проектирование производственных норм
вопросы к лекции:
1. Проектирование нормы затрат труда рабочих.
2. Проектирование состава рабочих
3. Проектирование нормы машинного времени.
4. Нормирование расхода строительных материалов.
5. Методы нормирования расхода материалов.
Проектирование технически обоснованной нормы начинается с составления нормали процесса и расчёта всех нормируемых затрат рабочего времени (на оперативные работы, ПЗ работу, регламентированные перерывы). Нормали оформляют в виде технологических карт, в которых отражают организационно – технические условия выполнения норм.
Проектирование норм затрат труда на оперативную работу (основную и вспомогательную) состоит в определении обоснованных величин по элементам работы на основании данных нормативных наблюдений. Общие затраты труда по всему рабочему процессу определяются приведением затрат рабочего времени по элементам к затратам труда на главный измеритель и суммированием приведённых затрат.
Приведение затрат рабочего времени к главному измерителю исследуемого процесса называется синтезом норм и осуществляется это приведение с помощью коэффициента перехода .
Коэффициентом перехода, называется число, показывающее какое количество единиц продукции в измерителе элемента содержится в единице продукции, выраженной в главном измерителе всего процесса.
Оэ – объём продукции элемента.
Оп – объём продукции процесса.
Нормативную величину затрат оперативной работы определяют суммированием затрат труда по каждому элементу t i , умноженных на соответствующий коэффициент перехода.
Нормы затрат труда на подготовительно – заключительную работу проектируют в основном на основе установленных нормативов в % от всего затраченного рабочего времени.
Если ПЗР имеют значительный удельный вес (>7 %), их величину определяют по данным наблюдений и затем переводят в %.
Проектирование норм затрат времени на технологические перерывы.
Величину этих затрат определяют в основном по данным нормативных наблюдений и далее определяют их удельный вес в %.
При включении в проектируемую норму необходимых технологических перерывов следует иметь в виду, что во время этих перерывов рабочие частично отдыхают, поэтому прибавочное время на отдых может быть сокращено на половину величины включаемых в норму технологических перерывов.
Величину затрат на кратковременный отдых и личные надобности рабочих принимают по нормативам.
| Вид работы | Норматив на Котдых % |
| 1. Машинисты 2. Монтажники конструкций 3. Каменщики | 8 – 10 % 10 – 12 % 10 – 12 % |
Полную величину нормы затрат рассчитываются по формуле.
Классификация затрат рабочего времени – это объединение затрат рабочего времени в родственные группы, которые обладают общими признаками с целью изучения структуры и разработки оптимального баланса затрат рабочего времени, выявления нерациональных затрат рабочего времени, определения возможного повышения производительности труда. Для анализа и рационализации трудового процесса, разработки норм затрат труда необходимо тщательно изучать затраты рабочего времени исполнителя и времени использования оборудования.
Рабочее время является одним из наиболее важных ресурсов предприятия. Значение классификации затрат рабочего времени состоит в следующем:
Установление затрат рабочего времени, которое необходимо для выполнения заданной работы и должно регламентироваться;
Эффективное использование рабочего времени оборудования и исполнителя.
Цели классификации затрат рабочего времени заключаются в следующем:
Изучение состояния организации труда и использования рабочего времени;
Наиболее полное выявление потерь времени и их причины;
Установление степени необходимости и целесообразности отдельных затрат времени при выполнении заданной работы, сравнение фактических затрат времени с нормативными величинами;
Изучение и анализ времени использования оборудования во взаимосвязи с рабочим временем работника;
Проектирование рационального баланса рабочего времени;
Определение затрат времени на выполнение заданной работы и отдельных ее элементов;
Сопоставление результатов наблюдений, проводимых как для установления технически обоснованных норм выработки и времени, так и выявление резервов роста производительности труда.
Затраты времени классифицируются исходя из отношения к элементам производственного процесса: предмету труда, работнику и оборудованию.
Рабочее время – это установленный законодательством период времени, в течение которого работник выполняет обусловленные трудовыми обязанностями функции. Рабочее время для исполнителя работ подразделяется на время работы, в течение которого рабочий выполняет ту или иную предусмотренную или же не предусмотренную производственным заданием работу, и время перерывов, в течение которого рабочий не трудится. Структура классификации затрат рабочего времени исполнителя, представленная на рисунке, содержит деление затрат времени по категориям и видам. Данная классификация используется для установления правильных пропорций и абсолютных размеров составных элементов нормируемого времени.
Время работы по выполнению производственного задания состоит из следующих видов затрат рабочего времени:
1. Подготовительно-заключительное время (Т пз) – это время, затрачиваемое рабочим на подготовку к выполнению заданной работы, и действия, связанные с ее окончанием. Сюда относится время: получения производственного задания, инструментов, приспособлений и технологической документации; ознакомления с работой, технологической документацией, чертежом; получения инструктажа о порядке проведения работы; наладки оборудования на соответствующий режим работы; пробной обработки детали на станке; снятия приспособлений, инструмента, сдачи готовой продукции, технологической документации и чертежей.
2. Оперативное время (Т оп) – это время, затрачиваемое непосредственно на выполнение заданной работы (операции), повторяемое с каждой единицей или определенным объемом продукции или работ. Оно подразделяется на основное и вспомогательное время.
2.1. Основное время (Т о) – это время, затрачиваемое рабочим на действия по качественному и количественному изменению предмета труда, его состояния и положения в пространстве.
2.2. Вспомогательное время (Т в) – это время, затрачиваемое рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Оно повторяется либо с каждой обрабатываемой единицей продукции, либо с определенным ее объемом. К вспомогательному относится время: на загрузку оборудования сырьем и полуфабрикатами; выгрузку и съем готовой продукции; установку и закрепление деталей; открепление и снятие детали; перемещение отдельных механизмов оборудования; перестановку рабочего инструмента и т.д.
3. Время обслуживания рабочего места (Т обс) – это время, затрачиваемое рабочим
на уход за рабочим местом и поддержание его в состоянии, обеспечивающем производительную работу в течение смены. В машинных и автоматизированных производственных процессах оно подразделяется на время технического и организационного обслуживания.
3.1. Время технического обслуживания (Т тех) – это время, затрачиваемое на уход за рабочим местом, оборудованием и инструментом, необходимым для выполнения конкретного задания. К нему относятся затраты времени на заточку и замену изношенного инструмента, регулировку и подналадку оборудования в процессе работы, уборку отходов производства и др.
3.2. Время организационного обслуживания (Т орг) – это время, затрачиваемое на поддержание рабочего места в необходимом состоянии в течение смены. Оно не зависит от особенностей конкретной операции и включает затраты времени: на прием пищи и сдачу смены; раскладку в начале и уборку в конце смены инструмента, документации и других необходимых для работы материалов и предметов; перемещение в пределах рабочего места тары с заготовками или готовыми изделиями; осмотр, опробование, чистку, мойку, смазку оборудования и др.
4. В механизированном и автоматизированном производстве значительный удельный вес в оперативном времени занимает время, затрачиваемое рабочим на наблюдение за работой оборудования . Оно может быть активным и пассивным.
4.1. Время активного наблюдения за работой оборудования (Т а.н) – это время, в течение которого рабочий внимательно следит за работой оборудования, ходом технологического процесса, соблюдением заданных параметров, чтобы обеспечить необходимое качество продукции и исправность оборудования. В рамках этого периода рабочий не выполняет физическую работу, но присутствие его на рабочем месте необходимо.
4.2. Время пассивного наблюдения за работой оборудования (Т п.н) – это время, в течение которого нет необходимости в постоянном наблюдении за работой оборудования или технологическим процессом, но рабочий осуществляет его из-за отсутствия другой работы. Этот период должен быть предметом особо внимательного изучения, так как его сокращение или использование для выполнения другой необходимой работы является существенным резервом повышения производительности труда.
5. При анализе затрат рабочего времени по обслуживанию оборудования и расчете норм времени выделяют перекрываемое инеперекрываемое время .
5.1. Перекрываемое время – это время выполнения рабочим трудовых приемов в период автоматического времени работы оборудования. Перекрываемым может быть основное (активное наблюдение) и вспомогательное время, а также время, относящееся к другим видам затрат рабочего времени.
5.2. Неперекрываемое время – это время выполнения вспомогательных работ и работ по обслуживанию рабочих мест при остановленном оборудовании.
6. Рабочее время включает также время работы, не предусмотренной производственным заданием (Т н.з) – время, затрачиваемое работником на выполнение случайной и непроизводственной работы. Оно не включается в норму штучного времени.
6.1.Время выполнения случайной работы (Т с.р) – это время, затраченное на выполнение работы, не предусмотренной производственным заданием, но вызванной производственной необходимостью (например, транспортировка готовой продукции, выполняемая вместо вспомогательного рабочего).
6.2. Время выполнения непроизводительной работы (Т н.р) – это время, затрачиваемое на выполнение работы, не предусмотренной производственным заданием и не вызванной производственной необходимостью (исправление производственного брака).
Время перерывов в работе подразделяется на время регламентированных и нерегламентированных перерывов.
Время регламентированных перерывов в работе включает в себя время перерывов, обусловленных технологией и организацией производственного процесса (Т п.т), например перерыв в работе машиниста крана во время строповки рабочими поднимаемого груза. К этой категории относится также время на отдых и личные надобности (Т отд).
Время нерегламентированных перерывов в работе – это время перерывов, вызванных нарушением нормального течения производственного процесса. Оно включает в себя время перерывов, вызванных недостатками в организации производства (Т п.н.н): несвоевременной подачей на рабочее место материалов, сырья, неисправностью оборудования, перебоями в подаче электроэнергии и т.д., и время перерывов в работе, вызванных нарушениями трудовой дисциплины (Т п.н.д): опоздание на работу, отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы и т.д.
20. Классификация элементов затрат времени использования машин .
– это время, в течение которого оборудование находится в действии, делится на время его работы и время перерывов в работе. Структура классификации времени использования оборудования представлена на рисунке.
Время работы оборудования – это время, в течение которого оборудование находится в действии независимо от того, выполняется на нем основная работа или нет.
Составными элементами этого времени являются:
- время производительной работы оборудования – время, когда оборудование находится в действии и на нем выполняется основная работа, для которой оно предназначено;
Время на выполнение работ, не предусмотренное производственным заданием , включает время непроизводительной работы оборудования (исправление брака), случайной работы , связанное с изготовлением продукции, не обусловленной заданием, вызванной производственной необходимостью, и холостой работы , когда оборудование находится в действии, но основная работа не выполняется.
Время перерывов оборудования – это время, в течение которого оборудование бездействует по той или иной причине. Оно делится на время:
- регламентированных простоев, связанных с выполнением подготовительно-заключительных работ и обслуживанием оборудования, с выполнением ручной работы, требующей остановки машины, которая предусмотрена технологией и организацией производства или связана с отдыхом и личными надобностями работника;
- нерегламентированных перерывов , связанных с организационно-техническими причинами (несвоевременная подача сырья, материалов и энергии), внеплановый ремонт оборудования в связи с возникшей неисправностью, нарушение трудовой дисциплины рабочими (опоздания, отлучки в процессе работы, преждевременное окончание работы).
Время использования оборудования может быть подразделено на следующие виды:
- нормируемое время , которое включает время производительной работы; холостой работы; простоев в связи с выполнением подготовительно-заключительных работ, простоев в связи с выполнением ручной работы, требующей остановки машины; простоев, обусловленных технологией и организацией производства; простоев, связанных с отдыхом и личными надобностями работника;
- ненормируемое время , которое включает непроизводительную и случайную работу оборудования; простои, связанные с нарушением трудовой дисциплины.
